鋰離子電池五大材料：正機材料；負極材料；電解液；鋰電隔膜；鋁塑復合膜。其中正負極材料、電解液和鋰電隔膜報道較多，國內從事的企業(yè)也較多，而鋁塑復合膜這一“暴利”的材料卻因各種原因長期被忽視。

據(jù)統(tǒng)計，2013年中國年產(chǎn)電池35億只，鋁塑復合膜的用量為5000-6000萬平方米。

鋰聚合物電池是鋰電池中容量最高、重量最輕、安全性最高的電池。在形狀上，鋰聚合物電池具有超薄化的特性，可以配合各種產(chǎn)品的需要，制作成任何形狀與容量的電池，該類電池可以達到最小厚度0.5mm.，它的標稱電壓與Li-ion一樣也是3.6或3.7V，沒有記憶效應。

聚合物軟包電池深受數(shù)碼產(chǎn)品的喜愛，也將是未來可穿戴鋰電池的主流方向，目前推出的產(chǎn)品如：i-Watch、i-PAD、華為的mate-7、小米的各系列手機基本上均采用了聚合物軟包電池，聚合物軟包電池的重要組成部分之一是鋁塑復合膜。

鋁塑復合膜的結構

鋁塑膜由外層尼龍層/粘合劑/中間層鋁箔/粘合劑/內層熱封層共五層組成，每層功能要求都比較高。

國產(chǎn)鋁塑膜只有幾個廠家的其中幾個指標達到DNP指標，大多是耐電池液性能和深沖不過關，國內的沖深在5mm左右就很好了，國外的普遍可以達到8mm，更有甚者達到了15mm。國產(chǎn)性能有待提升。

一種較好的鋁塑復合膜結構

國內鋁塑膜性能落后

目前國內的鋁塑膜應用于鋰電行業(yè)的，因性能原因基本沒有，只有少數(shù)的實驗性產(chǎn)品。其制約因素主要為：國產(chǎn)的鋁箔拉伸率不足，而與之配套的BOPA(雙向拉伸尼龍)生產(chǎn)企業(yè)又沒有真正投入做相關的技術，這，使得兩種材料拉伸率不能統(tǒng)一。

國內主要的鋁塑膜生產(chǎn)企業(yè)有：中鋁集團華西鋁業(yè)有限公司、東莞卓高電子科技有限公司、珠海賽維電子材料有限公司、上海紫江新材料有限公司、廣東佛塑金輝新材料股份有限公司。

中國鋁塑復合膜的缺點：

1. 鋁箔表面處理工藝落后，采用水洗除油和“鉻酐”鈍化處理，污染大。水有表面張力，鋁箔微孔中的油處理不干凈，造成后續(xù)復合工藝產(chǎn)生缺陷。

2. 水處理后的鋁箔會產(chǎn)生“氫脆”，導致國產(chǎn)鋁塑復合膜耐折度始終達不到日本水準。

3. CPP高分子直接澆注在表面未經(jīng)拉伸取向的鋁箔上面，高熱的高分子遇到高導熱鋁箔表面，迅速卷曲，產(chǎn)生層狀結晶，導致缺陷較多。

4. 鋁箔表面未涂布UV層，導致鋁箔的挺度不夠，干式復合很容易打皺，不能做寬幅產(chǎn)品，廢品率極高。

 

我國在壓延鋁箔產(chǎn)線上遙遙領先于日韓等國，其中輥面超過2000米的更是占了全球總量的一半。

鋁塑薄膜原材情況-BOPA

我國BOPA膜生產(chǎn)起步較晚，直到21世紀初，國內塑料企業(yè)才開始引進BOPA產(chǎn)線，但發(fā)展迅速。到目前已產(chǎn)能過剩，市場很差，利潤極低。主要從事企業(yè)有：

1. 佛塑科技，最早從事BOPA生產(chǎn)，擁有三菱兩條產(chǎn)線，產(chǎn)能3000噸。

2. 廈門長塑，目前國內產(chǎn)能最大，在產(chǎn)產(chǎn)線9條，預計投產(chǎn)9條。

3. 天津運城塑業(yè)，布魯克納產(chǎn)線，生產(chǎn)穩(wěn)定。

4. 滄州明珠子公司“東鴻公司”，引進法國DMT和英國ATLAS各一條產(chǎn)線，自己研發(fā)一條，一共產(chǎn)能9000噸。

5. 上海九天，三菱設備，產(chǎn)量穩(wěn)定。

我國雙拉薄膜生產(chǎn)企業(yè)甚至有不少已經(jīng)處于停產(chǎn)狀態(tài)——

綜上所述，鋁塑薄膜的原材料無論是鋁箔還是BOPA，國內都具有巨大的產(chǎn)能，甚至可以用產(chǎn)能過剩來形容，而鋰電用鋁塑薄膜卻仍需日本進口。

簡單地算一筆賬，目前國內企業(yè)銷售的空調用鋁箔售價4400/噸，日本產(chǎn)鋁塑復合膜售價24-42元/㎡，厚度45um，一千克鋁可壓45um厚度鋁箔300㎡，計算后可得一頓鋁塑薄膜售價約1000萬（720萬-1260萬）。

同樣一頓鋁制品，一邊是滯銷的4400元，一邊是傲慢的1000萬，鋰電池用鋁塑薄膜這個市場真的不該再忽視了！

鋁塑膜概念股：紫江企業(yè)、佛塑科技、新綸科技、國風塑業(yè)、中材科技。